Lo dice una ricerca ADI sulla fabbrica connessa e l’innovazione industriale, che ha coinvolto i dirigenti del settore manifatturiero

In tema di innovazione industriale, Analog Devices (ADI) ha presentato uno studio recentemente condotto da Forrester Consulting coinvolgendo oltre 300 dirigenti di produzione, operation e connettività in tutto il mondo, secondo cui i dati real time sono un elemento strategico.

Stando a quanto emerso dallo studio, infatti, le imprese del settore industriale che hanno investito in tecnologie di connettività (“alta maturità”) sono meglio posizionate per guidare l’innovazione e ottenere un vantaggio competitivo rispetto alle aziende che sono state più lente a implementare la connettività (“bassa maturità”) in tutto il contesto produttivo.

Lo studio ha rivelato che l’85% delle aziende ad alta maturità sta attualmente utilizzando tecnologie IIoT (Industrial Internet of Things) in gran parte dei reparti produttivi/all’interno dei propri stabilimenti produttivi, rispetto al 17% delle organizzazioni a bassa maturità. Più della metà (53%) delle aziende a bassa maturità riferisce che le proprie apparecchiature legacy non sono in grado di comunicare con altri asset.

Come sottolineato in una nota ufficiale da Martin Cotter, SVP Industrial, Consumer & Multi-Markets di Analog Devices: «Lo scorso anno ha rappresentato un vero catalizzatore per la trasformazione digitale e molte aziende avevano bisogno di orientarsi e adottare strategie di connettività che le aiutassero a diventare più agili e a porre le basi per le future innovazioni. In tema di innovazione industriale, vediamo una grande opportunità nell’adozione di soluzioni di connettività, compreso il 5G, per aiutare le organizzazioni a ottenere dati più rapidamente, abilitando le applicazioni finali».

I risultati della ricerca indicano che:

  • Le aziende connesse ritengono che il miglioramento dell’affidabilità della rete (compresa l’implementazione di reti 5G) creerà opportunità notevoli: il 68% delle aziende ad alta maturità afferma che ciò consentirà loro di fare un uso migliore dell’infrastruttura cloud esistente e il 66% ritiene che i loro dati industriali e IP saranno più sicuri. Al contrario, solo il 21% delle aziende a bassa maturità ritiene che il miglioramento dell’affidabilità della rete contribuirà a migliorare la sicurezza. Tuttavia, tutti gli intervistati concordano sul fatto che il miglioramento dell’affidabilità della rete migliorerà l’efficienza, liberando i dipendenti che sono costantemente impegnati a risolvere i problemi di inattività.
  • I rischi per la sicurezza rappresentano un ostacolo per le aziende a bassa maturità: il 54% dichiara che la mancanza di una sofisticata strategia di cybersecurity mette a rischio il loro business, la sicurezza dei clienti e dei dipendenti.
  • Il fattore umano continua a rappresentare una sfida: Quasi la metà (47%) delle aziende a bassa maturità afferma di non avere l’esperienza necessaria per valutare in quali tecnologie di connettività investire, il che indica un divario di competenze. Anche le aziende ad alta maturità riferiscono che non è affatto semplice per loro accedere agli elementi di cui hanno bisogno per elaborare la programmazione del lavoro e prendere decisioni in materia di sicurezza.
  • Il monitoraggio in tempo reale delle attrezzature/apparecchiature e della produttività dimostra un’acuta consapevolezza del costo elevato dei tempi di inattività non programmati: Le aziende ad alta (5%) e media (17%) maturità hanno riportato ogni settimana un numero molto inferiore di tempi di inattività non programmati dei loro impianti industriali o delle attrezzature rispetto alle aziende a bassa maturità (53%). Queste interruzioni portano a un costo più alto di mantenimento dell’inventario e della manodopera per unità, alla perdita di produzione e di fiducia dei clienti e alla diminuzione della capacità lavorativa.

Questa ricerca in tema di innovazione industriale mette in evidenza che, mentre molte aziende stanno beneficiando della prospettiva della connettività industriale, altre incontrano significativi ostacoli da superare legati alle proprie attrezzature legacy e alla mancanza di competenze. Sia la carenza di competenze interne l’interoperabilità di sistemi e dati rappresentano due grandi ostacoli alla modernizzazione della produzione.