Come rendere l’HMI adatto alle applicazioni IIoT

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Il primo passo è analizzare le funzionalità dell’interfaccia HMI che agevolano le implementazioni IIoT

L’Industrial Internet of Things (IIoT) è già arrivato o arriverà presto in ogni impianto industriale: se implementato correttamente, potrà portare un miglioramento delle operations in diverse aree, trasformando i dati grezzi provenienti dai sensori e da altre fonti in informazioni fruibili e fornendo velocemente queste informazioni a chi ne può fare l’uso migliore.

Per l’implementazione di applicazioni IIoT, si possono sfruttare i sistemi già presenti sull’impianto. Ad esempio, nella maggior parte degli impianti industriali sono installate e sono operative una o più interfacce uomo-macchina (HMI). Le applicazioni HMI sono tradizionalmente basate su PC, ma sono disponibili sempre più interfacce su piattaforme embedded (anche non Windows) con un ingombro molto più compatto e leggero. L’HMI è un componente chiave per l’implementazione di una soluzione IIoT, fornendo connettività a basso costo e aggregazione dei dati. In particolare, le interfacce consentono a sensori intelligenti e unità di controllo industriali di effettuare un controllo a bassa latenza e alta disponibilità, oltre a costituire una fonte di dati per alimentare piattaforme avanzate di archiviazione e analisi delle informazioni, installate in azienda o sul cloud.

Il primo passo è analizzare le funzionalità dell’interfaccia HMI che agevolano le implementazioni IIoT.

Funzionalità HMI richieste per implementazioni IIoT

Per poter essere utilizzato in applicazioni IIoT, l’HMI deve avere cinque caratteristiche che lo rendano adatto a questo tipo di soluzioni:

  1. Centinaia di driver per collegarsi automaticamente a controller e dispositivi periferici intelligenti per acquisire dati. Le soluzioni HMI più adatte al mondo IIoT sono completamente “agnostiche” rispetto all’hardware e ai protocolli, lasciando agli utenti la libertà di collegarsi a qualsiasi apparecchiatura, dal sensore più economico a un sistema di controllo per l’automazione di un asset critico, come una turbina a gas.

  2. Capacità di acquisire valori di processo e metadati dell’impianto in tempo reale dai controller e dispositivi connessi, compresi allarmi ed eventi. I dati possono essere inviati al database storico industriale (Historian) ospitato nell’infrastruttura aziendale (on-premise) o in cloud, per la storicizzazione e l’analisi dei dati stessi ad alta fedeltà, alta risoluzione e lungo termine.         

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