Le smart factory potrebbero aggiungere almeno 1.500 miliardi di dollari all’economia globale grazie a maggiore produttività, incremento di qualità e quota di mercato, insieme a una migliore customer experience.
È quanto emerge da un nuovo studio del Capgemini Research Institute, secondo cui, tuttavia, due terzi del valore complessivo devono ancora concretizzarsi: l’efficienza nella progettazione e l’eccellenza operativa attraverso le iterazioni a ciclo chiuso permetteranno di raggiungere questi risultati. Secondo la nuova ricerca condotta interpellando 1.000 dirigenti di aziende del comparto industriale in 13 Paesi, Cina, Germania e Giappone sono i primi tre Paesi in termini di adozione delle smart factory, seguiti a stretto giro da Corea del Sud, Stati Uniti e Francia.
Convergenza IT-OT e maggiori skills le vere sfide
Il report, dal titolo “Smart Factories @ Scale”, ha identificato le due principali sfide per portare le smart factory su vasta scala: la convergenza IT-OT e l’ampliamento della gamma di competenze e capacità richieste per guidare la trasformazione, incluse le capacità interfunzionali, le soft skill, oltre al talento digitale. Il report evidenzia inoltre come l’innovazione guidata dalla tecnologia, nell’ambito di un’«Intelligent Industry» , rappresenti per i produttori un’opportunità per cercare di creare valore di business, ottimizzare le operations e innovare per un futuro sostenibile.
Tra le emergenze emerse dallo studio, il crescente interesse e propensione mostrato dalle aziende per le smart factory : rispetto a due anni fa, oggi sempre più realtà implementano iniziative smart e un terzo delle fabbriche sono già state trasformate in strutture intelligenti. Attualmente, i produttori prevedono di incrementare del 40% il numero di smart factory nei prossimi cinque anni e di aumentare gli investimenti annui di 1,7 volte rispetto agli ultimi tre anni.
Ancora una volta, la tecnologia 5G si conferma destinata a diventare un elemento fondamentale, in quanto le sue caratteristiche offrirebbero ai produttori l’opportunità di introdurre o migliorare una varietà di applicazioni in tempo reale altamente affidabili.
Nonostante queste premesse positive, però, i produttori ritengono che sia difficile raggiungere il successo, tanto che solo il 14% degli intervistati afferma che le proprie iniziative già in atto siano “di successo”, mentre quasi il 60% delle organizzazioni dichiara di incontrare difficoltà nel portarle su scala.
Prendere esempio dagli high performer
Secondo il report, le aziende devono prendere esempio dagli high performer, che rappresentano il 10% del campione totale, investono significativamente in piattaforme digitali, disponibilità dei dati, cybersecurity, competenze e governance e hanno un approccio equilibrato tra “efficienza nella progettazione” ed “efficacia nelle operazioni”, sfruttando le potenzialità dei dati e la collaborazione.
Il report inoltre precisa che PLM , MES/SCADA e robotica sono componenti chiave dell’architettura industriale. Tuttavia, le principali aree di investimento per le implementazioni su larga scala sono IoT e IA, che supportano operazioni data-driven, e competenze remote e mobile.
Come riferito in una nota ufficiale da Gerardo Ciccone, MALS & CPRD Director, Capgemini Business Unit Italy: «Una fabbrica è un ecosistema vivente complesso, dove la prossima frontiera è rappresentata dall’efficienza dei sistemi di produzione piuttosto che dalla produttività del lavoro. Dati sicuri, interazioni in tempo reale e connessioni tra mondo fisico e virtuale faranno la differenza. Per sbloccare tutto il potenziale della smart factory, le organizzazioni devono progettare e implementare un forte programma di governance e sviluppare una cultura di operations data-driven. Il percorso verso l’Intelligent Manufacturing rappresenta un’opportunità strategica per i produttori industriali globali, essi devono sfruttare la convergenza tra Information Technology e Operational Technology, per costruire nuovi percorsi di innovazione e creare nuovo valore per le imprese e per il sociale».
