Nell’ambito dello sviluppo di automazioni per la produzione, Delta Gamma Ingegneria ha progettato una linea di assemblaggio e test per sensori di fumo (smoke detectors) per un importante player del settore. I sensori antincendio sono dispositivi di sicurezza installati in edifici pubblici (scuole, ospedali, etc) e privati, ad hanno la funzione di rilevare la presenza di fumo negli ambienti, in modo da attivare le misure di emergenza previste. Si tratta pertant o di sensori particolarmente importanti, ai quali è richiesta la massima affidabilità di esercizio.
Delta Gamma Ingegneria è uno studio tecnico sito a Fossalta di Portogruaro (VE): fondato nel 2003, si occupa di progettazione di automazione, attrezzature, sicurezza macchine e sicurezza nei luoghi di lavoro; le esperienze maturate negli oltre 20 anni di attività in diversi set tori costituiscono un bagaglio di competenze trasversali, utili nell’affrontare diverse sfide nel campo della progettazione.
La commessa in oggetto è stata di particolare rilievo, sia per complessità che per importanza strategica: questa linea di produzione infatti risulta essere un asset chiave nello stabilimento produttivo. La richiesta del cliente era quella di realizzare un impianto di produzione di due famiglie di sensori.
La prima famiglia ha un nucleo storico decennale di modelli, integrati da nuovi sensori con un design aggiornato. I prodotti della gamma differiscono tra loro per componenti, sequenze di montaggio, procedure di calibrazione e test. L’assemblaggio a layer del prodotto ha reso possibile la gestione dei diversi modelli in una singola automazione.
La seconda famiglia è costituita da un sensore di nuova concezione, senza uno storico di produzione alle spalle. In questo caso quindi l’automazione nasceva con un processo ex -novo, di particolare importanza per il lancio del nuovo prodotto. L’automazione complessiva si compone delle due linee collaboranti, per uno sviluppo totale di
circa 25m; tra le linee vi è lo scambio di componenti da una all’altra (A fornisce a B un semilavorato, B restituisce ad A il prodotto finito verso un comune banco di imballo).
Le tecnologie implementate nello sviluppo sono numerose: il trasporto su pallet dei componenti, alimentazione flessibile dei componenti, la manipolazione robotizzata per l’assemblaggio, i
controlli di visione, le stazioni automatiche con movimentazioni custom, marcatura laser, etc.
Nel complesso l’automazione ha risposto all’esigenza di ottenere la massima qualità del prodotto
finale, implementando diverse tecnologie per la realizzazione del processo.
Scopri la presentazione di Paolo Pascutto dal titolo “Automazione flessibile: linea di assemblaggio multiprodotto”, il giorno 29 maggio alle 10.30 a SPS nell’area Talk dello stand di CNI-Fedinger.
