Rittal sta creando una Smart Factory nel suo nuovo stabilimento di Haiger, nella regione dell’Assia, mettendo in pratica la teoria di Industria 4.0 per il più moderno impianto produttivo al mondo di armadi compatti e contenitori di piccole dimensioni.
“L’impianto sarà completamente allineato con i principi di elevata efficienza di Industria 4.0”, afferma Friedhelm Loh, Owner and CEO del the Friedhelm Loh Group. “Il nuovo stabilimento di produzione garantirà anche la competitività futura dei nostri clienti, oltre che della nostra azienda. L’investimento complessivo di 250 milioni di euro rappresenta un’ottima prospettiva per l’economia regionale e per i 290 posti di lavoro del nuovo stabilimento di Haiger. In piena consapevolezza abbiamo deciso di plasmare il nostro futuro insieme alla popolazione locale che ci ha resi quelli che siamo oggi.”
Nei nuovi capannoni di 24.000 metri quadrati, più di 100 nuove macchine ad alta tecnologia saranno presto utilizzate per produrre giornalmente circa 9.000 armadietti compatti AX e contenitori di piccole dimensioni KX. L’impianto lavorerà circa 35.000 tonnellate di acciaio all’anno.
Produzione nella smart factory
Le macchine del sito di Haiger saranno sempre più automatizzate, producendo pezzi singoli e gruppi di componenti con un’efficienza eccezionale. Mentre in passato i singoli processi di taglio, bordatura, saldatura e verniciatura erano sequenziali e indipendenti l’uno dall’altro, nella nuova era i lavoratori, le macchine e i materiali saranno sempre più integrati in un unico sistema. Al termine del processo, le singole parti saranno assemblate automaticamente e verrà applicato un codice QR che consente l’identificazione del prodotto anche nel processo di lavorazione del cliente.
Le macchine e i mezzi di movimentazione comunicheranno tra loro e con i sistemi di controllo attraverso moderne reti di comunicazione conformi ai requisiti di Industria 4.0. I materiali e i componenti saranno movimentati da 20 sistemi di trasporto con guida automatizzata, così come l’imballaggio, la marcatura e il trasferimento al centro di distribuzione. Sistemi di “apprendimento” basati sulla conoscenza consentiranno di effettuare una manutenzione predittiva, prevenendo i guasti e riducendo al minimo i tempi di inattività del sofisticato processo produttivo.
La gestione e l’evasione automatizzata degli ordini garantirà la disponibilità costante di prodotti e accessori standard nel Global Distribution Center, chiudendo la catena di processo digitale end-to-end, dalla configurazione e ingegnerizzazione da parte del cliente alla spedizione del prodotto finale.
Nuovo ambiente di lavoro ad Haiger
La nuova era della produzione industriale comporterà anche importanti cambiamenti per i lavoratori. Ci sarà una riduzione delle attività manuali più faticose, come il sollevamento e il trasporto. L’attenzione si sposterà invece sul controllo, il monitoraggio e la messa a punto dei processi. “L’esperienza e le competenze specialistiche dei dipendenti sono una delle chiavi del successo delle fabbriche intelligenti: i sistemi possono imparare e acquisire intelligenza solo se vengono istruiti sistematicamente dagli esseri umani”, spiega il Professor Loh. Rittal affina attivamente le competenze digitali della sua forza lavoro attraverso corsi di formazione tenuti presso la Loh Academy.
Le nuove tecnologie miglioreranno anche l’ambiente di lavoro. L’impianto di Haiger sarà silenzioso, pulito ed efficiente dal punto di vista energetico. Ad esempio, il calore residuo del nuovo impianto di verniciatura sarà recuperato e riutilizzato per sgrassare i componenti o per riscaldare i capannoni. Anche il consumo efficiente dell’acqua è una priorità assoluta. L’acqua di processo verrà depurata in un circuito chiuso e riutilizzata.
La trasformazione digitale è decisiva per il successo aziendale
L’impianto di Haiger è un progetto pilota per l’implementazione pratica di Industria 4.0. Fortemente pionieristico, servirà come modello di business per Rittal a livello internazionale e sarà il punto di riferimento per i prodotti e i servizi in ambito IIoT (Industrial Internet of Things). I condizionatori Blue e+, integrati nei sistemi di monitoraggio e gestione dell’energia attraverso l’interfaccia IIoT, aumenteranno l’efficienza energetica dei processi. L’intero parco macchine fornirà costantemente i dati dei sistemi di controllo e dei relativi stati operativi. I sistemi di produzione del nuovo stabilimento saranno una fonte inesauribile di dati utilizzabili per ottimizzarne il funzionamento. In futuro, queste informazioni saranno raccolte in un edge data center locale e analizzate con potenti applicazioni sviluppate dalla consociata Innovo, ponendo così le basi per l’Industrial Analytics.
