Tra le numerose innovazioni, tutte da scoprire nell’area B&R (Padiglione 3 – Stand F031-G028), il visitatore potrà vedere dal vivo: fabbrica e di processo.
SuperTrak, il trasporto industriale intelligente
L’unico sistema di trasporto intelligente sul mercato con un design robusto e affidabile, pensato per l’uso in ambito industriale, senza compromessi. Costruito per resistere alle alte velocità per lunghi cicli ininterrotti in condizioni ambientali difficili, è stato progettato per garantire una facile manutenzione, con l’elevata disponibilità e la flessibilità necessarie per la produzione personalizzata di massa.
SuperTrak ottimizza i tempi di commutazione necessari per i diversi prodotti fabbricati sulla stessa linea. I tempi di fermo per il cambio di guide e altre parti meccaniche sono ora ridotti sostanzialmente o eliminati del tutto.
Tra le caratteristiche di Supertrak troviamo una manutenzione agevole che non richiede strumen
ti particolari o operatori esperti.
Il sistema è modulare e disponibile, con il numero di carrelli desiderato, in configurazioni che arrivano fino ai 50 metri, adattandosi al footprint della linea.
La sua affidabilità di funzionamento permette una operatività 24/7 in ambienti industriali, gestendo carichi elevati (fino a 10 kg di payload) con una elevata precisione, 10 µm, nel posizionamento dei carrelli, che possono essere movimentati singolarmente oppure sincronizzati per muoversi a gruppi.
Grazie all’integrazione nel sistema di controllo delle macchine e alla programmabilità software attraverso Automation Studio, il potente e omnicomprensivo ambiente di sviluppo di B&R, SuperTrak è gestito come qualunque asse in linea e può quindi essere sincronizzato con ogni altra parte in movimento, inclusi CNC e robot, in maniera deterministica, veloce e sicura.
La comunicazione, basata sul protocollo real-time standard Ethernet POWERLINK, lo rende un sistema interconnesso che rende disponibili tutti i dati relativi al trasporto. Tali dati permettono di attuare comportamenti intelligenti volti a ridurre gli scarti, migliorare la qualità del prodotto e massimizzare la produttività, obiettivo primo della Fabbrica Intelligente definita dal piano Industria 4.0.
IoT industriale per il brownfield
L’Orange Box è lo strumento per trasformare macchine legacy in sistemi interconnessi alla fabbrica intelligente.
Questa soluzione consente agli operatori, con uno sforzo minimo, di raccogliere e analizzare i dati provenienti da macchine e linee sinora isolate, rendendole compatibili con la smart factory.
Un’Orange Box è composta da un controllore, nel fattore di forma più comodo per l’utilizzatore, e da moduli mapp Technology – blocchi software preconfigurati e pronti all’uso, noti come mapps. Il controllore raccoglie i dati operativi da qualsiasi macchina attraverso i suoi canali di I/O o attraverso una connessione con il fieldbus presente in campo. Da questi dati, i mapps generano e visualizzano l’OEE ed altri indici prestazionalei (KPI), e possono anche condividere le informazioni con i sistemi di livello superiore tramite OPC UA.
Semplice da impiegare come uno smartphone, l’Orange Box si connette senza richiedere alcuna modifica all’hardware o al software di macchina. I proprietari delle linee possono ottenere un aumento sostanziale della produttività con un investimento di tempo e costi realmente molto contenuto. Grazie ai mapps, un’Orange Box si compone trascinando i blocchetti con le funzioni richieste sullo schermo che diventa una interfaccia personalizzata per i dati di macchina.
Per raccogliere e analizzare i dati operativi di base basta un PLC compatto da 25 millimetri di larghezza e il componente mapp OEE. Per funzioni più avanzate – come la gestione degli allarmi o il monitoraggio di energia – la soluzione può essere facilmente scalata con un PLC più potente e componenti software aggiuntivi. Per dare all’Orange Box una interfaccia utente integrata, oltre a funzionalità PLC, possono essere utilizzati un Power Panel o un Panel PC.
